Por ello, de la mano de BMW, descubrimos paso por paso la creación del i8. Un deportivo que ha roto esquemas y que podría abrir la puerta a la fabricación de deportivos más radicales y rápidos en la casa de Munich.
Lo primero es que debemos diferencia al BMW i8 en dos partes o módulos: Módulo Life y Módulo Drive. El Módulo Life está compuesto íntegramente en fibra de carbono, mientras que el módulo Drive usa el aluminio para su construcción.
Pero comenzaremos con el Módulo Life. Su proceso de fabricación no se realiza en una única planta. Todo comienza entre Moses Lake, Washinton, lugar donde a partir de un proceso complejo la elaboración de la fibra de carbono tras pasar por distintas fases.
Tras esto la fibra de carbono viaja hasta la localidad alemana de Wackersdorf, donde los carretes se transforman en láminas y se apilan para mandarlas a Landshuy o a Leipzig, lugar donde se transforman en distintas piezas.
Como la curiosidad nos puede, hemos podido saber que las piezas destinadas a la carrocería del BMW i8 se hacen en Landshut, mientras que los del i3 se realizan en Leipzig.
En ambas fábricas el proceso es idéntico, un molde es el encargado de dar la forma correcta a cada pieza del coche. Para endurecer la fibra, que hasta el momento no es más que una tela, se inyecta una resina de alta presión que se adhiere a las fibras y se endurece, pasando a rematar los bordes y aberturas.
Con este proceso se ha conseguido reducir gran parte de los costes de moldeado de la fibra, ya que antes se debía introducir en un horno que, gracias al calor, conseguía endurecer la resina.
El uso de un material, como la fibra de carbono, no solo cuenta con la ventaja del peso. Respecto al acero, la fibra de carbono no sufre problemas de corrosión, además, genera un menor gasto de energía e su manufacturación, por lo que pese a tratarse de un material más caro que el Acero, sus ventajas le hacen ganar terreno en el mundo de la automoción.
Pasemos al Módulo Drive
Una vez terminado el Módulo Life, es hora de pasar a la construcción del Módulo Drive. Para ello nos desplazamos a Dingolfing. Allí se produce el portador del eje delantero, la parte delantera y los módulos del eje trasero (que se componen de láminas de aluminio y piezas construidas en fundición), así como la batería de alto voltaje.
Las instalaciones de Dingolfing dan cabida a unos robots de soldadura sobre un eje lineal móvil, que son capaces de realizar más de 800 cordones de soldadura con una longitud total de más de 50 metros, ¡impresionante!.
Pero pasemos a la parte mecánica. El motor de gasolina BMW TwinPower Turbo de 3 cilindros y 231 CV se produce en la factoría de Hams Hall, en Reino Unido, mientras que el motor eléctrico se fabrica en Landshut.
Y ya llegamos a la parte final. Antes de realizar la unión de los dos módulos, en la factoría de Leipzig, el Módulo Drive recibe la batería de alto voltaje, el tren motriz y la transmisión, mientras que el Módulo Life recibe el equipamiento específico escogido por el cliente, además, se pre-ensambla los componentes del motor.
Y gracias a la unión de cuatro puntos con tornillos, el Módulo Live y el Módulo Drive quedan unidos y dispuestos a ofrecer la máxima diversión al volante.
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